烧石灰的煅烧工艺

石灰石俗称青石、灰岩，主要矿物是方解石，其次常含有白云石、菱镁矿及其他碳酸盐矿物。石灰石以方解石微晶呈现晶体形态、偏三角体及菱面体、粒状、结核状及多孔结构状等结构。

石灰石的煅烧流程主要包括石灰石的预处理及石灰石的煅烧。

1、石灰石预处理

石灰石原矿石形状不规则，很难达到煅烧的要求；粒度分布广，难以保证煅烧的质量；杂质含量高，影响产品的质量，因此需要对不达标的石灰石进行预处理。

为了使石灰石的粒度达到煅烧窑的基本要求，必须对其进行煅烧。为了保证产品的质量必须对石灰石进行清洗。

常用的洗石设备有转筒洗石机、螺旋洗石机、轮斗洗石机等。根据煅烧的工艺条件，对石灰石的粒度有一定的要求。因此，破碎和清洗后的石灰石必须进行分级，不符合要求的另作他用。

石灰石的煅烧是一系列的物理变化与化学变化反应的过程，根据这些变化将石灰石在窑内煅烧分为三个区段。

预热区的基本化学反应包括，物料温度预热至900℃左右、蒸发物料中的水分、钙表面部分开始分解、碳酸镁完全分解等。在煅烧区石灰石借助燃料燃烧放出的热量进行煅烧，将石灰石分解生成生石灰。

二、影响石灰石煅烧的因素

1、石灰石煅烧温度

石灰石煅烧速度与温度有极大关系。在常压下，石灰石的分解温度为898℃，当温度大于925℃之后才迅速分解。当煅烧温度为900℃时，石灰石分解速度为3.3mm/h；1000℃为6.6mm/h； 1100℃为14mm/h。由此可见，提高煅烧温度，可以加速石灰石的分解。但是当煅烧温度大于1100℃时，容易出现过烧，石灰晶粒迅速增大、石灰活性变差、消化时间增长，产品质量降低。因此，在实际生产中煅烧温度应控制在1050℃左右。

2、石灰石粒度粒形

石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度，粒度越大，煅烧速度越慢。石灰石中的碳酸钙分解是由表及里逐层推进的，生石灰的导热系数较石灰石小，石灰层越厚，导热性能越差，传热时间越长；并且越往里分解出的CO2越难逸出，从而导致生成的石灰因长时间处于高温状态而使CaO晶体逐渐增大，分解速度下降。由此可见，大粒径石灰石比小粒径的分解时间长，煅烧也更困难。

3、燃料粒度、配比率

在石灰石燃烧过程中，燃料的配比量是影响石灰石煅烧分解的关键。配比低了温度达不到要求，煅烧不充分，石灰生烧严重；反之，配比过大易造成结瘤。因此，燃烧配比要适宜，操作计量要准确。实际生产中，配比大小要根据石灰石粒度、燃料粒度、含水量、停窑时间、石灰质量和产量变化而及时合理地调整，通常使用无烟煤的配比要比使用焦炭的配比高 2%。

4、送风量

一般情况空气量的控制用压力表示，即送风压力。在燃料配比合适的情况下，风压的大小会影响石灰窑内煅烧区上移或下移，同时影响煅烧过程窑气的变化。窑气主要成分是：CO₂、CO、O₂，分别应控制(CO₂)=40～42% 、 (CO)＜0.4、 (O₂)≤1.0。

当CO2含量低于35%时，产出的石灰中生烧量增大；当CO含量较高时，说明燃料燃烧不完全，同时也是窑内结瘤的一个特征；当O₂浓度过高，说明供风量太大，会增加石灰过烧率和热量损失不利于煅烧。