催化裂化工艺是炼油工业中重油轻质化的一种主要工艺技术，在国内炼油企业中占据了比较重要的地位。但催化裂化柴油中富集了60%—80%的芳烃，导致催化裂化柴油密度大、十六烷值低，难以通过常规加氢改质技术来生产清洁柴油。

 对此，金陵石化通过攻关中石化“十条龙”项目-FD2G技术应用，将催化裂化轻质循环油LCO （催化柴油）加氢转化生产成高辛烷值汽油取得突破，创效明显，为同类装置技术应用起到了示范效果。 

 目前j该公司装置汽油平均收率44.5%，辛烷值保持94以上，硫含量小于每千克10毫克；氢气消耗量3.8%，同比运行初期，每天节支约9万元。

 攻克难关实步应用

 2012年11月，FD2G技术被列入中国石油化工股份有限公司“十条龙功关项目”之一，金陵石化被选为与抚顺石油化工研究院联合攻关的单位之一，该公司加氢裂化装置确定为项目实验装置。金陵石化公司炼油一部三工区主任技师严庆明坦言，FD2G 技术的攻关过程总体顺利，但仍然充满了挑战。

 2013年9月10日，装置更换完催化剂后开车一次成功。然而，运行开始后，装置出现汽油辛烷值低等难题。为此，攻关人员通过多次调整分析产品成绩，决定适当降低加氢精制反应温度，以保证原料中的多环芳烃定向转化为单环芳烃并留存在石脑油产品中；通过提高加氢裂化温度，增加异构化产品，多举措提高汽油辛烷值。

  2016年5月第一周期结束，装置平稳运行32个月，累积加工LCO原料180多万吨，生产汽油组分71多万吨。装置标定结果表明，以催化柴油为原料，通过FD2G 技术加氢转化后的柴油十六烷值较原料增加12个单位左右。同时，可以生产35%-50%的汽油组分，硫含量小于每千克10毫克，混合汽油辛烷值稳定在94以上。

 提高汽油收率增效

 第一周期运行的顺利给予了公司人员很强的信心。但是，2016 年5月装置检修换剂后，第二周期开工，此时混合汽油收率最高仅39%，略低于第一周期水平，更未达到43%的目标。

 为此，攻关组在班组成立QC质理管理小组，严格按照PDCA顺序，通过大量数据分析，找出了影响汽油收率的症结——加氢反应裂化段平均温度过低。他们分析发现，由于反应器的床层温升较大，而反应器的绝对温度未达标，造成反应器整个床层的平均温度上不去，当每小时80 吨的处理量时最高温度只有368℃。他们对症下药，通过及时调节冷氢入口阀开度，精细控制高压换热器傍路，对原料中的船供料、罐供料、重芳烃、热供料等品种寻找最佳的掺炼比例，优化分馏操作等举措，最终，将反应平均温度提升到375℃左右，满足了生产要求，提高了汽油产品的收率和产量。

 减少氢气消耗降本

 今年，工区优化生产，尽力降低氢气耗量降本。攻关人员根掳原料量及时调整精制和裂化反应器温度，总结出每小时原料减丛10吨，Rl01平均降温1℃，Rl02 平均降温3℃，反之，原料提高10 吨，Rl01平均升温l℃，R102耳均升温3℃，既保证加氢饱和度又减少耗氢。严格在线控制反应系统压差，通过及时调节废氢排量，保持压差在1.6~1.7MPa范围，既保证适当纯度的循环氢，叉能减少氢气消耗，废氢排至PSA装置进行提纯再利用。

  此外，攻关人员还运用先进的专用氢气测漏仪全面测漏，防止氢泄漏。每月10号和20号定期开展装置息灯检查，检测氢气是否泄漏，防止损失和消防安全隐患。

 目前，装置平均氢耗3.891 同比初期的4.55%降低0.75个百分点，每天节支9万元以上．2016年5月至今，汽油收率从实施前的39%提升到44.5%，多产高质量汽油28000多吨，扣除柴油减少量及其它成本，经核算创效700多万元，为企业乃至全行业树立了榜样，增加了效益。