?日前，应用扬子石化研究院工艺技术和催化剂产品的南京催化剂公司催化剂生产线废气治理装置启动安装，投运后将成为扬子石化VOCs（挥发性有机物）废气治理技术的又一成功案例。

历经10余年研发，扬子石化研发的废气治理技术体系已在中科炼化、镇海炼化等20多家企业的化工装置及化验室落地，累计创效超2000万元，为工业废气治理提供了自主化解决方案。

近年来，随着国家对环保重视程度的不断提高，化工装置的VOCs治理要求也越来越高。催化氧化技术作为VOCs无害化治理最为有效的方法之一，其核心技术和催化剂一直存在国产化技术瓶颈。

扬子石化科研团队从零起步，查阅文献资料，自主搭建工业级催化剂实验室，成功开发出满足PTA（精对苯二甲酸）装置需求的YPVC-400型催化剂。以此为基础，经过持续迭代，陆续开发出适用于废气处理、满足低温治理要求、专用于处理大风量低浓度的多种类催化氧化技术。该技术体系具备强大的适应性，可处理烷烃、芳烃、醇、醚等多种工业废气，覆盖从高浓度到低浓度的广泛区间，VOCs去除率稳定，且具有治理彻底、无二次污染的优势，为化工企业解决了废气治理的核心难题。

为推动技术与市场深度融合，扬子石化改进科研开发的体制机制，鼓励科研人员深入市场，围绕前沿技术、客户需求开展针对性研发，成功推动更多科研成果从实验室走向生产线，培育更多效益增长点。

“不同企业的废气成分差异大，必须定制化解决。”扬子石化技术团队在实践中深化这一认知。江苏连云港某化工企业装车台需处理废气，由于该装车台装卸物品属于剧毒化学品，对VOCs排放指标要求非常严格。扬子石化为其量身定制治理方案，成功使其废气排放浓度优于国家标准，成为行业废气治理的标杆案例。这种“一企一策”的模式，推动扬子技术在化工行业的认可度持续提升，市场份额不断扩大。

针对化工企业化验室废气治理这一难题，扬子石化研发的本质安全型“吸附+催化氧化”技术同样成效显著。天津石化南港乙烯质检中心应用该技术建设的处理系统，单小时可净化52万立方米废气，11套吸附柜通过原位活化再生技术实现全过程自动化运行，彻底解决传统活性炭吸附存在的安全性低等问题。截至目前，这项技术已在多家企业的化验室和质检中心应用，其“吸附+催化氧化”的先进模式成为行业治理新范式。

从打破技术垄断到构建全场景治理体系，扬子石化以自主创新打造的废气治理“利器”，正持续为化工行业绿色发展注入新动能。在实现经济效益的同时，这套“扬子方案”也为化工行业环保治理提供了可复制的技术路径。