陶瓷是土与火的艺术。

 只要是火，就离不了能源消耗。早期，人类用柴火制陶，后来用燃煤烧砖。现代建筑卫生陶瓷行业的发展史，同时也是一部燃料能源的迭代史。

 起步之际，企业大多采用煤烧窑，直接用煤炭烧制，上世纪90年代初，以重油为主的各类油品开始大规模进入陶瓷行业，成为窑炉的主要燃料；进入新世纪以来，煤制气技术发展成熟，由于其成本低廉，逐渐成为陶瓷行业的主要燃料。近年来，随着煤制气环保问题的不断加剧，“以气代煤”逐渐成为行业的主流。

 短短30年间，陶瓷行业的燃料已经历了从煤到油，再到煤制气、天然气的更替，一路可以看出陶瓷行业的燃料替代与变迁。

 目前，全国各大陶瓷产区正以环保整治的名义掀起一场“以气代煤”的清洁能源升级风暴，诸多陶瓷企业纷纷从过去的煤制气更换为天然气。处于“2+26”城市圈的淄博、安阳、鹤壁、高邑、赞皇、唐山、邯郸，阳泉、晋城等产区，大大小小的陶瓷厂早已启动了天然气的全面替换工程。

 广东，作为全国最大的建筑陶瓷产区，曾经是天然气接入相对滞后的产区，随着《广东省打好污染防治攻坚战三年行动计划（2018－2020）》和《广东省打赢蓝天保卫战2018年工作方案》的出台，2018年10月31日，佛山市政府出台了《佛山市建筑陶瓷行业清洁能源改造工作方案》，要求辖区内所有建筑卫生陶瓷企业（58家）接入天然气，并于2020年10月至2020年底成果验收阶段全面改烧天然气，确保二氧化硫、氮氧化物和颗粒物达标排放。

 伴随着佛山产区的限期接入，天然气即将覆盖全国绝大部分陶瓷产区的版图。

 与之伴随而来的另一个问题是如何解决供气量的不足？

 据中国建筑卫生陶瓷协会副秘书长徐熙武在协会年会上透露，2017年，我国天然气产量为1474亿立方米，进口量为955亿立方米，合计供气量为2429亿立方米。据测算，到2020年，天然气产量规划为2070亿立方米，进口量为1200－1500亿立方米，合计供气量约3500亿立方米。陶瓷行业每年消耗约6000万吨标准煤，折算成天然气大约需要495亿立方米，将占到全部供气量的七分之一。这样庞大的耗气量，可能吗？几乎没有任何一个部门、机构能够给出肯定的答案，也没有任何一家陶瓷企业会相信这样的燃料供给。

 目前，广东及中西部区域绝大部分陶瓷企业还是以水煤浆和煤制气作为主要燃料，以窑炉为例，行业内单位平方瓷砖耗煤约4公斤左右，耗气约2立方左右（注：产品不同，单位能耗相差较大）。按每吨煤1000元计，加上喷雾干燥塔，每平方米瓷砖消耗的燃煤成本约为6元左右；如果喷雾干燥塔也采用天然气，那么单位平方瓷砖约消耗天然气在3立方米左右，按目前3.2元/立方米的价格计算，每平方米瓷砖的燃料成本在9.6元左右，是使用煤制气生产的1.5倍多。

 据中国建筑卫生陶瓷协会统计，2018年前三季度，行业销售利润率为5.83%，本就不断摊薄的利润，如果全面采用天然气，将会使瓷砖生产的燃料成本暴增，让数以千家本就经营困难的企业雪上加霜，迈入无利可图的边缘。

 煤制气不让用，天然气又不够用，未来，陶瓷行业会采取怎样的能源结构？

 首先可以肯定的是，天然气价格虽高，但随着供气量不断加大，天然气会在未来相当长的一段时间内成为陶瓷行业的主要燃料。之于供不应求的矛盾，一方面，可能要发挥政府在资源配置中的作用，优先供应税收贡献大的优质企业，另一方面以市场价格进行调剂，让用不起高价天然气的企业逐渐淘汰出局。与此同时，企业还要储备液化天然气（LNG），以解供气不足之急。

 未来，“以电代煤”会不会成为主流？目前看来还不太可能。一公斤标准煤的热值为7000千卡，一立方天然气的热值为8500千卡，一度电产能的热值约为850千卡，一方气相当于10度电产生的热值。如果按每度电0.7元计，那么每平方米瓷砖的电能烧制成本约为21元，是目前煤制气的将近4倍、天然气的两倍。

 当然，考虑到电能烧制陶瓷产品不存在废气处理等环保环节，在当前环保治理成本不断高企，设备运行、辅料消耗、人员配置等成本都相对较高的情况下，采用电能，其真实的烧制成本可能没那么高。

 事实上，在天然气刚刚引入陶瓷行业时，业内绝大部分企业也没有想到终有一天全部窑炉都要采用昂贵的天然气；未来，有条件的产区，窑炉和喷雾塔可能会全部采用天然气，部分产区，允许使用清洁煤制气，更有一些区域、部分生产线，不排除使用电力的可能。

 当美国特斯拉在大力发展新能源电动车的时候，日本丰田却悄悄研制成功氢能源汽车，3分钟加气6公斤可以行驶600公里。说不定哪一天，陶瓷产品的烧制也会使用更为清洁的氢能源，从而彻底与煤制气、高污染说声拜拜。